Производственные мощности MAHLE

Знакомство с предприятием началось с презентаций об основных вехах развития компании, которую прочли Томас Берг, управляющий директор MAHLE Filtersysteme Austria GmbH и Эвальд Хойник, руководитель по производственному оборудованию, а завершилось экскурсией по производственным цехам, по классам академии MAHLE и полностью автоматизированному складу.

В 1921 году было запущено первое серийное производство легкосплавных алюминиевых поршней, и с этой даты начинаются вехи истории концерна MAHLE, основанного Германом и Эрнстом Мале.

Завод по производству фильтров в Сейнт-Майкле был создан в 1969 году, и уже в 1971 Knecht Stuttgart становится основным партнером. На данный момент в Сейнт-Майкле производятся алюминиевые топливные фильтры, модули масляных фильтров, модули воздухозаборников и крышек цилиндров, корпусные spin-on фильтры, воздушные и другие фильтры.

Большой гордостью предприятия является академия MAHLE, в которой одновременно обучаются 100 учеников. На территории завода построен тренировочный цех для обучения с высококлассным оборудованием (машины с цифровым управлением, роботы с шестью осями и многое другое). У учеников широкий выбор дополнительных курсов (английский язык, вождение погрузчиков, навыки социальной направленности), заграничные стажировки и возможность продолжения образования в университете.

Для того, чтобы наладить работу, нужно оптимизировать производство. Поэтому в классах академии для любой новой производственной идеи делается картонный макет-прототип, и, если идея оказывается рациональным предложением, то буквально в срок от 6 до 8 месяцев она внедряется в производство.

Отдельно стоит отметить программу компании по охране окружающей среды, которая включает в себя:

• уменьшение вредных выбросов (20 куб. м. в год) с помощью кислот-основ при очистке сточных вод;
• особую технологию по уменьшению потребления энергии на 60% с использованием новой системы охлаждения для оборудования по литью под давлением;
• совершенствование профилактики безопасной работы на производстве;
• сокращение расхода порошка на 1 500 кг и сокращение расходов на уборку машины для нанесения порошковых покрытий на фильтры;
• снижение потребления термоклея (3%) при производстве воздуховодов;
• снижение затрат энергии (5 %) при работе большой выдувной установки и др…

Первым мы посетили цех по производству воздушных фильтров для легковых автомобилей. В цехе используется бумага различных цветов, в зависимости от типа и химического состава. Бумага поступает в цех уже в готовом виде, но для формовки требуется разогрев, поэтому она проходит через специальную линию, где нагревается. Далее на бумагу наносятся риски и клеевые полоски по краям, которые предотвращают деформацию бумаги. На заводе используют специальный двух-компонентный полиуретановый клей. В завершение бумага складывается с одинаковым расстоянием между складок.

Автоматически материал режется и формуется, далее идет процесс сушки в духовке, после которого он отправляется на сборочную линию. На линии находится от 6 до 8 типов фильтров одновременно, и в зависимости от типа фильтра, просушка происходит при температуре от 160 до 200 градусов.

В 2015 году на заводе было произведено 103 млн. фильтров. На одной сборочной линии за одну смену производится 10 тысяч фильтров. Для перенастройки станков нужно ровно три минуты. Маркировка наносится ультрафиолетовой краской.

Специализация следующего цеха – топливные и масляные фильтры. Начинается он с линии для маленьких партий в 2 – 2,5 тысяч штук, на которой оператор соединяет пластиковые и бумажные элементы между собой, остальные операции полностью автоматизированы. Горячая спайка на этой линии происходит на специально разработанном самим концерном оборудовании.

Рядом находится линия для производства масляных фильтров, на которой вместо черного пластика в блоке используется флис, склеивающийся бумагой. Технология с флисовыми блоками проще, дешевле и, самое главное, экологичнее. За смену на линии производится 8 – 8, 5 тысяч штук.

Также мы посетили цех бумажных блоков для фильтров, в котором находятся три огромные, уже полувековые печи.

Следующий цех – чистое производство, это конечно же топливные фильтры. Цех разделен на серые и белые зоны. В цех можно попасть только в специальной одежде. До сборочной линии фильтр проходит линию очистки водяным паром и температурную обработку. Рядом с линией проходят испытания и анализ готовой продукции.

Далее в нашей экскурсии следовали цех для грузовых топливных фильтров, цех масляных модулей, цех по производству пластиковых элементов и сборочную линию алюминиевых головок блоков цилиндров, которые, как и все на данном предприятии, площадью более 2 200 квадратных метров, поражают своей автоматизацией, чистотой, производительностью и рациональностью.

Отдельного внимания заслуживает полностью автоматизированный склад, который был построен в 2010 году. Ежедневно на склад приходит 100 – 150 грузовиков от поставщиков и отгружается 50-80 грузовиков с готовой продукцией. Пропускная способность склада – 260 паллет в час.

Почти сто лет назад братья Мале основали предприятие, которое выросло в концерн, и завод по производству фильтров, как часть этого концерна, также постоянно развивается и совершенствуется. Увеличивается ассортимент деталей, совершенствуется оборудование, и он также вносит свою долю в общее развитие компании.