Эпоха модернизации

25 октября 2010, Алексей Бусыгин

В нашей стране работает не так уж много производителей оборудования собственной разработки для обслуживания и ремонта автомобилей. О причинах нетрудно догадаться: такой бизнес требует серьезных интеллектуальных и материальных вложений, при этом со стороны государства оддержки ждать не приходится. Зато приходится выдерживать конкуренцию западных брендов с их авторитетом и финансовыми возможностями с одной стороны, и китайскими фирмами с их демпинговыми ценами – с другой. Но есть в нашей стране компании, которым удается успешно конструировать,производить и продавать сложное авторемонтное оборудование на протяжении уже почти 17 лет, преодолевая все кризисы и неуклонно укрепляя авторитет собственного бренда как отечественного производителя. Омская компания «Сивик» давно и хорошо известна на российском рынке авторемонта. Основанная в далеком и тревожном 1993 году, она сумела завоевать не только доброе имя для своей продукции, но и достаточно заметную долю рынка, успешно конкурируя с зарубежными производителями. Более того, «Сивик» – один из немногих отечественных производителей, который не боится представлять свои разработки за границей и получает на выставках мирового уровня хорошие отзывы иностранных специалистов. Но поводом для статьи стал на этот раз не юбилей. Тем более что 17 лет — это хоть и солидный возраст для российской компании, но все-таки даже еще не возраст совершеннолетия человека. Повод для статьи посерьезнее: в этом году

компания «Сивик» начинает модернизацию производства, в которую планируется вложить более миллиона долларов. И если российскому правительству с его притоком нефтегазовой валюты легко говорить о модернизации, то для производителя станков и подъемников это серьезный шаг, тем более во времена, когда другие компании еще только еле-еле приходят в себя после кризиса. И говорит этот шаг не только о том, что «Сивик» умеет смотреть вперед, но и о прочности его положения на рынке. Подробности о задуманной модернизации мы решили узнать у руководителя отдела маркетинга Николая Валова.

– Бюджет программы технического перевооружения завода на 2010 год превышает 1 млн долларов и предполагает модернизацию участка металлообработки и производства электроники. С чем связана необходимость такой модернизации?

– Необходимость модернизации связана с повышением спроса на нашу продукцию, повышением требований к производству комп лектующих, увеличением гибкости нашего производства и повышением конкурентоспособности нашей продукции. Программа модернизации подразумевает четыре стадии:

1. Приобретение современного токарного и шлифовального ЧПУ оборудования производства фирмы Okuma (Япония). Данное оборудование позволит нам собственными силами производить шпиндельные узлы балансировочных станков. Сейчас мы сотрудничаем по этому вопросу с оборонными заводами.

2. Модернизация производства электронных плат, которые, к слову, мы производим собственными силами, подразумевает приобретение нового современного робота, который позволит не в ущерб качеству в большем объеме производить платы.

3. Модернизация листообрабатывающего оборудования подразумевает приобретение нового листогибочного пресса ЧПУ и гидравлической гильотины.

4. Приобретение оборудования для машинолазерного раскроя с ЧПУ. Техническое перевооружение позволит нашему предприятию повысить качество, производительность и гибкость производства.

– За всю историю предприятия разработано более 100 моделей оборудования. Какие модели пользуются наибольшей популярностью у покупателей, с чем это связано?

– Основным направлением деятельности нашей фирмы является разработка и производство балансировочного, автоподъемного, экспресс-сервисного и сопутствующего оборудования. За свою вот уже скоро семнадцатилетнюю историю завод выпустил более 10 000 балансировочных станков разных модификаций. Самой популярной моделью за всю историю является балансировочный станок СБМК 60, который сегодня выпускается под названием Sputnik. Популярность этой модели объясняется ее доступной ценой и большими функциональными возможностями, именно поэтому большинство новых шиномонтажных мастерских начинают свой путь к успеху вместе со Sputnik. Несмотря на кризис, в наших продажах все большую долю занимают балансировочные станки премиального класса Galaxy Apollo и наша новинка «Next». Это связанно с тем, что потребитель постепенно начинает отказываться от традиционных стереотипов о качестве российской продукции и совершает осознанный выбор в пользу разумной цены и высокого качества. Самой популярной моделью автоподъемника является «Ермак-3500Е» (произведено более 1000 шт.). Подъемники «Ермак» работают в различных условиях: от простых гаражей до современных дилерских станций. Это первый отечественный электрогидравлический подъемник. В производстве автоподъемников мы используем только проверенные и качественные комплектующие. Приоритетом нашей компании является производство качественного оборудования, прежде чем попасть к потребителю, каждый подъемник проходит цикл заводских испытаний.

– За счет чего вам удается обеспечивать стабильно высокое качество производимого оборудования?

– На предприятии действует единая система управления качеством, обеспечивающая системный подход. В 2007 г. наше предприятие получило сертификат соответствия требованиям ISO 9001, что еще раз подтверждает высокое качество производимого нами оборудования.

– Совсем недавно в Москве открылся ваш новый сервисный центр. Расскажите подробнее о его работе.

– Новый сервисный центр – это начало реализации нашей новой всероссийской программы «Доступный и качественный сервис».
В рамках данной программы мы планируем открыть РСЦ (региональный сервисный центр) в каждом крупном городе нашей страны, что позволит нашим клиентам получать качественное и своевременное обслуживание приобретенного у нас оборудования. Данные сервисы являются полностью авторизованными и имеют право выполнять все ремонтные и сервисные работы с нашей продукцией. Первый московский РСЦ находится недалеко от Дмитриевского шоссе, на улице Дегунинская. Выезд специалиста непосредственно к клиенту – это основной приоритет данной программы. Специалисты РСЦ осуществляют большинство работ непосредственно у клиента, что позволяет оперативно и с наименьшими затратами для него решить любые возникающие проблемы.

– Расскажите подробнее о новинках: «Форсаж-8» и «Next». Что это за оборудование, для чего предназначено, в чем его особенности и преимущества?

– «Next», или СБМП 60/XT, – это новый класс балансировочных станков Compact-Premium. Все премиум-технологии собраны в

одном компактном корпусе. Ключевыми особенностями являются современный дизайн, компактные размеры, инновационное управление, ЖК-дисплей с диагональю 10 дюймов, интерфейс с многоэкранной 3D-графикой, а также новая эргономичная конструкция электронных линеек. Станок позволяет осуществлять автоввод: Дистанция + Диаметр, Ширина. Имеется автоопределение схемы грузов AutoALU, автоповорот колеса для установки грузов и счетчик отбалансированных колес. «Форсаж-8» предназначен для мотористов. Это диагностический автомат для тестирования форсунок. Он имеет надежную и простую систему установки форсунок при помощи особого адаптера и быстроразъемного соединения, что обеспечивает минимальное время подготовительных операций. Постоянно действующая система самодиагностики стенда предотвращает возникновение нештатных ситуаций и обеспечивает полную безопасность оператора. Отсутствие деталей из стекла гарантирует долгую и надежную работу всех узлов и систем. Результаты работы стенда распечатываются на встроенном принтере и могут быть предоставлены клиенту в виде гарантии качества выполненных работ. 5,7-дюймовый ЖК-дисплей отображает всю необходимую информацию о работе стенда. Каждый процесс сопровождается интуитивно понятным графическим пояснением. Новая система AIM позволяет с высокой точностью измерять все параметры работы форсунок. Она определяет и рассчитывает следующие параметры: дисбаланс производительности комплекта, среднюю абсолютную производительность комплекта, абсолютную производительность каждой форсунки – все это в каждом режиме тестирования. Система AIM позволяет подобрать комплект форсунок с наименьшим дисбалансом производительности. Данная функция может использоваться при тюнинге двигателя.Полная автоматизация процесса измерения исключает влияние оператора и внешних факторов на результат. В гидросистеме стенда использованы комплектующие Camozzi, изготовленные по специальной технологии, обеспечивающей высокий ресурс и устойчивость к используемым жидкостям.Светодиоды, изготовленные по технологии LUXEON, имеют в 10 раз большую яркость свечения, чем стандартные высокоинтенсивные диоды. По яркости свечения LUXEON LED вплотную приближается к ксеноновой лампе. При этом ресурс работы такого диода превышает 10 тысяч часов, а высокая прочность позволяет назвать его «небьющимся». Стенд оборудован новым встроенным стробоскопом. Его основной особенностью является применение светодиодных модулей LUXEON от компании Philips. Данные модули отличаются повышенной яркостью, что позволяет детально оценить как факел распыла в целом, так и его отдельные детали. Камера визуального контроля изготовлена из поликарбоната. Этим обеспечивается высокая стойкость к механическим и химическим воздействиям. Благодаря большому объему камера позволяет наблюдать факел распыла с любого удобного ракурса. Эти и многие другие особенности делают «Форсаж-8» одним из самых «продвинутых» стендов в своем классе.

Эпоха модернизации

Комментарии