Замена автомобильных стекол

Сначала напомним несколько изложенных в предыдущих частях важных фактов:

■ Ветровое стекло автомобиля – вещь недолговечная. Причем ремонту подлежит лишь небольшая часть встречающихся на практике дефектов. В остальных случаях стекло подлежит замене. Замена стекла – главная технология, операция, лежащая в основе бизнес-процессов любой автостекольной мастерской и приносящая ей основной доход.

■ Вклеенное стекло – это важнейший элемент конструкции автомобиля. Тип стекла и параметры его соединения с кузовом самым непосредственным образом влияют на такие важнейшие характеристики автомобиля, как жесткость, долговечность кузова, пассивная и – в определенной мере – активная безопасность транспортного средства.

■ Компания Dinitrol исходит из того факта, что все конструкционные характеристики автомобильного кузова после замены стекла должны оставаться неизменными, такими же, как у автомобиля, собранного на заводском конвейере. Поэтому для каждой марки автомобиля клей для стекла подбирают, исходя из соответствия свойств «конвейерного» и ремонтного клеевых составов. Рекомендации изготовителя клея позволяют значительно упростить этот процесс.

■ «Материалы – технология и инструмент – обученный персонал» – три основных составляющих фундамента автостекольного бизнеса.

Несмотря на то что объем литературы, посвященной различным аспектам автостекольного дела, довольно велик, остаются еще вопросы, получившие недостаточное освещение. В их число входят так называемые «пограничные» проблемы, находящиеся на стыке интересов различных специалистов и требующие для своего решения применения смежных технологий. Например, программы курсов автостекольщиков обычно учат вклейке лобового стекла в исправную раму кузова. Но в практике работы мастеров встречается непредвиденное: после удаления старого стекла мастер обнаруживает следы коррозии или повреждения лакокрасочного покрытия на раме кузова. Предлагаемая статья (она основана на информации, предоставленной компанией «ЮВК») расскажет, как должен действовать автостекольщик в подобных случаях.

Говорят, что связь между кузовом и стеклом осуществляет клеевой шов. Однако в действительности картина сложнее. Между стеклом и металлом автомобильного кузова расположен многослойный «сэндвич». В зависимости от примененной клеевой и лакокрасочной системы число слоев может быть различным, но чаще всего «бутерброд», выполняющий соединение стекла с кузовом, выглядит таким образом: стекло – керамический слой на внутренней поверхности стекла – активатор – грунт – новый (ремонтный) слой полиуретанового клея – фундамент ремонтного клеевого слоя в виде неудаленной подошвы заводского клеевого шва – многослойное лакокрасочное покрытие (состоящее как минимум из трех или четырех слоев: грунт – пигментный слой – лак) – металл (или иногда другой конструкционный материал) рамы стекла автомобильного кузова.

Это значит, что прочность связи стекла и кузова определяет самое слабое звено из всего этого «бутерброда». Дефект любого из этих слоев или недостаточная адгезия на границе между какими-либо из них могут свести насмарку всю работу автостекольщика. Если стекло не удержалось в проеме при аварии, то владельцу автомобиля неважно, какое звено этой цепи оказалось самым слабым, претензии будут предъявлены тому, кто это стекло менял. Поэтому в обязанности стекольщика входит не только качественное выполнение своих специфических, непосредственно связанных с вклейкой операций, но и обязательный контроль за состоянием всех слоев и поверхностей, которые влияют на качество соединения. Ни один из обнаруженных дефектов не должен быть оставлен без внимания. В дальнейшем мастер должен выбрать такую технологию, применить такие материалы, которые позволят полностью восстановить дефектные участки.

Практика работы автостекольщика говорит, что большинство слоев клеевого соединения при соблюдении основных технологических требований (часть из них была рассмотрена в предыдущей части) особых хлопот не доставляет. За это нужно сказать спасибо химикам-разработчикам, заложившим с большим запасом требуемые характеристики в каждый препарат или процесс. Однако есть момент, который должен насторожить стекольщика. Если в местах приклейки стекла (или поблизости от них) обнаружены следы коррозии или повреждения лакокрасочного покрытия, которые могут стать причиной коррозии, необходимо сначала выполнить ремонт рамки и затем восстановить ее покрытие. Следы коррозии – это и есть то самое слабое звено, о котором говорилось вначале, поскольку адгезия лакокрасочного покрытия к поверхности, покрытой продуктами коррозии, падает практически до нуля.

Если уровень коррозии очень высокий (поражена значительная площадь, есть глубокие и даже сквозные повреждения), то автомобиль необходимо отправить на участок кузовных работ для восстановления рамы. Наиболее надежен способ замены всей рамы или только ее поврежденных участков и нанесение нового лакокрасочного покрытия с использованием качественного антикоррозионного грунта.

Полностью удалить следы коррозии и восстановить лакокрасочное покрытие в несложных случаях можно непосредственно на участке замены стекла. Однако нужно быть очень осторожным при обработке алюминиевых деталей. Поэтому специалисты рекомендуют действовать в соответствии со следующими правилами:

1. Определить материал, из которого сделана рамка стекла. Для этого бывает достаточно простого магнита. Если магнит хорошо прилипает к поверхности, под ним обычная сталь, если слабо, то – нержавеющая или особовысокопрочная сталь, если не магнитится совсем, то – алюминий или пластик (пластик от металла легко отличить, постучав по детали ногтем или монетой).

2. Наиболее эффективный способ удаления продуктов коррозии с поверхности любого металла – это пескоструйная обработка. Однако из-за технологических особенностей ее можно использовать далеко не везде.

3. Во многих случаях удается хорошо очистить поверхность с помощью различных шаберов. Для устранения ржавчины с глубоко пораженных участков пользуются механическими напильниками или даже сверлами. Важно не допускать использования стального инструмента для обработки алюминиевой рамы. Инструмент из нержавеющей стали одинаково хорошо подходит как для обработки стали, так и алюминия, но нужно следить, чтобы тот инструмент, которым обрабатывали сталь, не использовался для обработки алюминия и наоборот.

4. При обработке металлической поверхности обойтись совсем без использования шлифования удается редко. Однако технологию шлифования как метод устранения следов коррозии следует применять весьма ограниченно. Шлифовкой можно удалить легкую поверхностную коррозию, не допуская чрезмерного уменьшения толщины металла и его перегрева.

5. Перегрев во время шлифования может ослабить имеющиеся на кузове клеевые соединения или вызвать деформацию обрабатываемых деталей. Алюминий особенно склонен как к перегреву, так и к деформациям при перегреве.

6. При шлифовании следует применять различные диски для стальных и алюминиевых деталей и ни в коем случае их не путать.

7. Полностью очищенную от малейших следов коррозии поверхность металла нужно загрунтовать антикоррозионным праймером, рекомендованным изготовителем клея, и окрасить, строго придерживаясь технологии производителя лакокрасочных материалов. Если площадь пораженных участков мала и расположены они в таком месте, что будут полностью закрыты клеевым швом, то можно ограничиться только праймером.

8. Химические преобразователи ржавчины допускается использовать только после согласования с поставщиком клея и лакокрасочных материалов.

9. Если вклейка стекла производится в свежеокрашенную раму, стоит лишний раз убедиться в том, что все слои лакокрасочного покрытия хорошо высохли, а на поверхности не осталось следов шпатлевки, герметика, смазки и т. п.

И только после выполнения всего этого можно вклеивать стекло по обычной технологии. Тем не менее, во всех случаях обнаружения ржавчины на раме стекла нужно поставить в известность клиента (в случае гарантийного автомобиля напомнить ему о необходимости обратиться к дилеру-продавцу) и сделать соответствующую отметку в рабочей документации. Это поможет устранить разногласия при возможных претензиях.

Владелец автомобиля должен понимать, что при наличии дефекта покрытия требуемое качество соединения может быть достигнуто лишь при изменении технологии вклейки: добавлении ряда технологических операций, усложнении процесса, увеличении времени его выполнения и, как следствие, его удорожании.